Deze
website documenteert de voortgang van de bouw van mijn F-85SR trimaran.
|
Bouwverslag
2013
14 dec
2013
De
beamtops had ik anderhalf jaar geleden al gemaakt. Om deze op de beams
te lijmen moest ik eerst nog wat lijmklemmen lenen hier en daar. Ik heb
een mix van katoenvezels, aerosil en microballoons gebruikt om een
stevige lijmpasta te maken. Om de boel op z'n plek te houden heb ik
stukken schilderstape aangebracht op de spantjes. Alle 4 beams zijn nu
dicht.
De eerste panelen voor de hoofdromp heb ik al onder vacuüm gelamineerd.
Voor een deel van de panelen heb ik wat meer voorwerk. Ik probeer nu
zoveel mogelijk werk te doen om plamuurwerk later te besparen. Vooral
delen waar bij de rand de schuimkern vrij ligt. Die moet worden
weggefreesd en opgevuld met epoxyplamuur, zoals bij rand van de
boegbuisvloer. Dat moet dan later weer worden afgewerkt en dat doe ik
liever vooraf.
Als proefstuk hiervoor had ik het mini tafeltje bedacht. Dit tafeltje
komt vast op de zwaardkast en zal fungeren als steun voor de
wegneembare hoofd tafel. Mijn router begaf het echter. Deze wordt nu
onder garantie gerepareerd. Om het schuim te frezen heb ik de
boormachine gebruikt. Daarna opgevuld met epoxy plamuur en gelamineerd.
Het uitfrezen van het tafeltje zal nog even moeten wachten.
27 nov
2013
De
temperatuur is flink gezakt
waardoor ik de schuur niet meer goed op temperatuur kreeg. Tijd om de
boel anders in te richten. De drijvers zijn verplaatst, om ruimte te
maken voor de bouw van de hoofdromp. Mijn oude 'tent' had het begeven,
dus had ik afgelopen zomer al een nieuwe en grotere partytent gekocht.
Met een extra plastic wand krijg ik het binnen mooi warm.
Voor
de CMM's had ik nog één laminatie klus, daarna kon ik ze wegbergen. De
LFS brackets op de vierde beam zijn bevestigd en het
binnenwerk aan de beams is ook klaar. Omdat ik hier en daar toch wel
behoorlijk wat aluminium had weggeschuurd, heb ik de holtes opgevuld
met JBweld. Ik wil voorkomen dat ik later niet genoeg houvast heb voor
de schroeven die de trampoline op z'n plek houden. De eerder gemaakte
dopjes voor de UFS pin pasten precies, en een stukje rioolbuis past
daar
precies weer overheen.
De boegbuis zit op een klein vloertje,
die een hoek heeft. Omdat ik die in één keer wou lamineren, heb ik een
malletje gemaakt, zodat ik de boel onder vacüum kon lamineren. De
boegbuis is nu ook klaar.
Het voorwerk voor de spanten en
panelen van de hoofdromp is begonnen. Omdat het boren van gaatjes
zoveel tijd kost, had ik een spijkerplankje gemaakt. Drie klappen met
de hamer geeft 120 gaatjes. Loskrijgen van de plank is wat lastiger,
maar het kost nog steeds minder tijd en moeite dan met de dremel al die
gaatjes boren.
9 nov
2013
De
beampads zijn
nu vastgelijmd op de
CMM's. Het werk
aan de CMM's en de
boegbuis bestaat uit een aantal kleine klusjes, waarbij je telkens moet
wachten tot de boel is uitgehard. Dat is nu bijna af.
Voor het vastlijmen van de 'LFS' brackets is het
belangrijk dat de beam daar volledig vlak en waterpas is, anders gaat
de boel krom trekken als de bouten worden vastgedraaid. Voordat de
gaten worden geboord, is het zaak de 'LFS' parallel aan de beam in
beide richtingen uit te richten. Ik had daarvoor een tijdje terug al 2
mallen gefreesd. Al met al een kritisch deel van de bouw.
In
het bouwboek schrijft Ian: 'May need some grinding at beam
bracket
bolt/nut areas to allow clearance for nuts'. Uiteindelijk moet ik vrij
veel wegslijpen. Dat is een lastig klusje op een moeilijk bereikbare
plek en er gaat veel tijd in zitten. Alles moet goed passend zijn,
voordat de brackets vastgezet worden, want de brackets wordt direct ook
gelijmd. Even loshalen kan daarna niet meer.
De pinnen voor de 'LFS' hebben een zéér strakke passing. Als ik ze
later moet monteren, zal ik toch een constructie moeten verzinnen om ze
te plaatsen. Voorlopig heb ik een beetje vals gespeeld door een as te
gebruiken met een diameter die 0,2mm kleiner is. Nog steeds een
strakke passing trouwens. De pin moet met een hamer worden verwijderd.
Nog één beam te gaan.
20 okt
2013
Deze
week ben ik veel met kleine klusjes bezig geweest. Die kosten nog best
veel tijd. De beampads voor op de CMM's had ik + 2 jaar
geleden al
gemaakt, toen ik nog werkte met het F82R bouwboek. Met het omrekenen
naar de F85SR maten ( De CMM's zijn wat smaller ) heb ik
indertijd een fout gemaakt, waardoor de pads 5mm te smal zijn. Ik had
het idee om aan de buitenzijde een stuk 5mm multiplex te lijmen. De
pads worden voornamelijk aan de binnenzijde belast. Voor de zekerheid
had ik Ian Farrier toch maar een mailtje gestuurd om dat na te vragen.
Binnen 9 uur had ik antwoord: Dat is goed. Ondanks dat Ian druk is met
de productie van zijn F-22, een fantastische ondersteuning.
Voordat ik de beampads op de CMM's kan lijmen wil ik eerst de
uitsparing
voor de 'Upper Folding Struts' afwerken. Dit is een plek waar makkelijk
regenwater blijft staan. Het ontwerp is wel aflopend, maar toch. Als de
beampads er eenmaal op zitten kun je er heel moeilijk bij. Best een
lastig klusje dat veel geduld vraagt.
De putting voor het voorstag moet onder de juiste hoek mooi recht op de
boegbuis worden gelijmd. Daarvoor heb ik een malletje gemaakt. De rest
van het werk aan de buis bestaat uit vele stappen die op zich weinig
tijd kosten, maar waartussen je wel elke keer moet wachten tot de epoxy
is uitgehard.
De aluminium delen voor de 'Lower Folding Struts' heb ik met een mal
inelkaar gezet. Het is heel belangrijk dat er geen wrong in zit en dat
gaten haaks tegenover elkaar zitten. De bouten zijn RVS. Om te zorgen
dat de boel niet meer los komt, en om galvanische corrosie te voorkomen
heb ik de bouten goed bestreken met loctite 271 en een activator
gebruikt omdat loctite niet goed uithardt bij geanodiseerd aluminium en
RVS.
Het interne werk aan de beams is nu bijna klaar. Alleen de buisjes voor
de UFS pin moeten nog, maar die wil ik doen nadat de LFS brackets aan
de beams zijn gelijmd. Dan kan ik er beter bij. De ontluchting van de
zijrompen gaat via de beams. Veel trimarans hebben problemen met
lekkende luiken in de drijvers Dat komt waarschijnlijk doordat de
drijvers bij het doorsnijden van een golf gaan pompen. Goede
ontluchting is dus noodzakelijk. Tegelijkertijd moet de boel goed
waterdicht zijn. Dat hoop ik op deze manier de bereiken.
De boegspriet met onderdelen is klaar om geschuurd en geschilderd
te worden. Dat ga ik later doen, dus ook deze is nu ingepakt en
weggezet.
5 okt
2013
Speeltijd
is over en ik moet weer aan het werk. Na de vorige update kon ik gewoon
verder bouwen aan de boot, maar het begon wel met een domper. Ik had
weer een
poging gedaan om een geleideschuif te maken voor de gekromde zwaarden.
Na het uitharden had de schuif slechts weinig nodig om los te laten.
Perfect. Maar weer kon ie d'r niet af. Ik krijg 'm maximaal 10 cm heen
en weer geschoven. Daarna zit het muurvast.. Blijkbaar zit er in het
midden een verdikking....
De boegvleugel is klaar en heb ik gewikkeld in oude peelply en
weggezet voor later gebruik. Het is de bedoeling om zoveel mogelijk
onderdelen te maken, voordat ik met de hoofdromp bezig ga.
Voor de boegspriet zijn nog een paar onderdelen nodig. Het anker voor
de schreecher bevestiging had ik al gemaakt. Aan beide zijden moest nog
een plug komen. Aan de voorzijde heb ik van schuim en koolstof een
houder gemaakt voor de navigatieverlichting. De spriet schuift door een
buis de boeg in. Die heb ik gemaakt van een aantal lagen koolstofkous.
Om een stuk rioolbuis had ik een paar lagen mylar gewikkeld voor de
benodigde speling, en daarna ingetaped. Na het uitharden de uiteinden
afzagen en de buis ging er moeiteloos af. Hij past goed en heeft
de voorgeschreven 3 mm speling.
Het is wel even slikken om te gaan zagen in die mooie boegspriet.
Zorgvuldig allles uitmeten om de boel goed vertikaal te krijgen, nog
een keer meten, en dan de zaag erin... Ik heb bewust iets te klein
gezaagd. Volgende week voorzichtig de boel uitvijlen om een goede
passing te krijgen. De boegspriet moet nog een coating krijgen en het
is verleidelijk om er een clear coating over heen te doen. Je leest
echter veel over problemen met UV straling, dus ik denk dat ie
uiteindelijk tóch wit gaat worden. Wel jammer om dat mooie koolstof te
verbergen.
Na het lamineren van de onderzijde van beam #4 waren alle beams even
ver in de constructie. Ik heb ze goed gemarkeerd, omdat er specifieke
verschillen komen tussen bak- en stuurboord, voor en achter. Er moeten
nu nog wat interne klusjes gebeuren, voordat het vouwmechanisme kan
worden geplaatst. De aluminium onderdelen voor het mechanisme zijn net
terug van anodiseren en zijn erg
mooi geworden.
Ondertussen heb ik ook verder gewerkt aan de CMM's. Voor het verlijmen
van de volglas platen had ik een mal gemaakt, naar voorbeeld van Martin. Uiteindelijk vond ik dat
niet prettig werken. Ik heb de gaten
uitgelijnd met een 19mm staaf en deze goed gezet met hulp van waterpas
en blokhaak. Daarna kon ik in de speciale mal de eindstukken
samenlijmen. Eén CMM is nu van glastapes voorzien.
Afgelopen week kreeg ik ook nog wat foto's binnen van een andere F-85SR
bouwer, die ongeveer tegelijkertijd met mij begonnen is. Hij is
een stuk verder dan ik. Zijn boot is al
bijna klaar. Vanuit deze hoek ziet de boot er
erg mooi uit
18 sep
2013
Op dit
moment heb ik vakantie en kan ik heerlijk doorbouwen aan mijn boot.
Lekker een paar weken geen tijdverschillen en nachtvluchten. Heerlijk
elke nacht in m'n eigen bed.
Onderweg heb ik de planning van het electrische systeem
klaargemaakt. Ik wil een flexibel en eenvoudig systeem.
LiFePo4 batterijen moeten zorgen voor een licht gewicht. De
bedoeling is om direct al buizen in de boot te lamineren zodat ik geen
zichtbare snoeren heb. Alle verlichting word LED. Een deel daarvan
gewoon op batterijtjes. Dat scheelt een hoop gedoe met bedrading.
De aluminium onderdelen voor het
vouwmechanisme liggen klaar om geanodiseerd te worden. Beam #3 is aan
de onderzijde gelamineerd. Beam #4 is uit de mal. De boegvleugel is
klaar. Deze ben ik nu aan het afwerken. De eerste onderdelen voor de
CMM's zijn aanelkaar gelijmd.
Vandaag is de boegspriet binnengekomen. Erg lang Hij voegt bijna een
kwart aan de
bootlengte toe. Zo mooi en licht had ik 'm zelf niet kunnen maken.
29 aug
2013
Door
werk, vakantie en werk
duurde het lang voordat ik weer wat met de boot kon doen. Wel heb ik
heerlijk kunnen zeilen in Miami, met de 'Ricochet'. Deze F-27
staat op de trailer met de mast omhoog. Te water laten gaat snel en
gemakkelijk. Ideaal. Bedankt
Stefan!
Voor de
Central Mounting Modules moest ik nog één paneel lamineren. Daarna kon
ik de onderdelen uitfrezen en zagen. Alle onderdelen voor de CMM's zijn
nu gereed.
Voor de boegvleugel
had ik bedacht om een unidirectioneel koolstof kous te gebruiken. Dit
was een vrij zwaar laminaat en ik kreeg 'm niet mooi strak om de
schuimkern heen. Ook het strak wikkelen met peelply hielp niet. De
hechting
was niet goed en na het uitharden kon ik het er zo aftrekken.
Dan toch maar volgens specificatie glasvezel uni gebruikt, om de kern
gewikkeld en daarna een gewone
kous van glas gebruikt om de boel goed strak trekken. Volgende week zie
ik hoe
dat er uit ziet.
Thuis heb ik een nieuw badkamermeubel
geplaatst. Daardoor kon ik een van de oude wasbakken gebruiken als mal
voor het wasbakje in de boot. Ik had nog aardig wat afvalstukjes
glasvezel liggen om die te maken. De meeste commercieel verkrijgbare
wasbakken hebben een vlakke bodem. Als dan de boot wat scheeft ligt,
blijft er dus altijd water in staan. Ook zijn de RVS modellen vrij
zwaar. Ik kan nu een koolstof wasbakje maken.
Eerst moet ik nog een geschikt laag
profiel afvoer vinden, zodat ik weet hoe diep ik de wasbak kan maken.
Niet alles voor de boot maak ik zelf. Binnenkort hoop ik de boegspriet
binnen te krijgen. Deze is gemaakt in een mal mét de door Ian vereiste
verstevigingen. Dat krijg ik zelf niet zo mooi voor elkaar. Ook heb ik
een hoes voor het roer laten maken. Aan
de binnenkant zit neopreen. De buitenkant is dacron, gemaakt van de
oude genua van m'n broer z'n boot.
Als laatste zou ik een nieuwe poging wagen om
een geleideschuif voor de gekromde zwaarden te maken. Toen ik de
koolstof impregneerde met epoxy zag ik wat misschien een van de
oorzaken van de problemen was. Ik gebruik een gestikt legsel waarbij de
koolstofvezels opelkaar liggen. Het stiksel komt omhoog zetten, en
zorgt voor een ruw oppervlak. Uit voorzorg ga ik een gewoven doek te
gebruiken. Daar heb ik ook nog wat van liggen, dus heb ik een stukje
schuim gepakt om een paneeltje mee te maken. Kan ik vast nog wel 'ns
gebruiken.
5 juli
2013
Het
lamineren van de kraag van de gelijdeschuif gaat in 2 etappes en alles
leek goed te
gaan. Toen het laminaat uitgehard was kon ik het makkelijk los krijgen
en verschuiven. Ik kreeg de kraag echter met geen mogelijkheid van de
kunstof schuif af. Uiteindelijk moest ik 'm doormidden zagen. Ik had
de koolstof mooi strak gewikkeld. Té strak waarschijnlijk. De meeste
vezels liggen onder 45º en dat knijpt de boel af. De verstelling van de
gekromde zwaarden gebeurt met bouten. De moeren zal ik een blok van
vezelversterkte epoxy omheen gieten. Toch handig om met je freesbank
een malletje te maken.
Normaal werk ik in mijn vrije dagen overdag aan m'n boot. Het kwam nu
beter uit om s'avonds de binnenzijde van beam #4 te lamineren. Ik begon
iets later dan gepland. Had aan het eind te maken met 3 lekkages in het
schuim, waar ik lang mee bezig ben geweest. Uiteindelijk kreeg ik 0,5
bar onderdruk. Omdat het nog steeds koud was had ik de schuur
moeten verwarmen, maar ik merkte toch dat de epoxy erg stroperig was en
ik daarom meer gebruikte dan normaal. Daarom heb ik als laatste een
tentje om de mal heen gebouwd en de temperatuur goed opgestookt. De
tijd vloog voorbij.....
Mijn vrouw was niet blij toen ik om half drie s'nachts de slaapkamer
binnen kwam sluipen. Mijn petje af
voor mensen die in de avonduren
en weekenden een boot bouwen. Het kostte mij een grote bos bloemen om
dat weer goed te krijgen .
Het verwarmen had goed gewerkt trouwens. Ondanks de lage onderdruk zag
het laminaat er goed uit. Er zat veel epoxy in het bleeder doek. Nadeel
was wel dat het veel moeite kostte om dit uit de beam te krijgen.
Eindelijk ging het zonnetje dan toch schijnen en kregen we mooi weer.
Kon ik eindelijk met mijn catamaran gaan zeilen. Maar ook voor de bouw
kwam dat goed uit.
Hoewel het niet helemaal onbewolkt was wilde ik het nabakken in de zon
uitproberen op de zwaardkast. Met een buitentemperatuur van ruim 20ºC
kreeg ik bijna 37 graden in de plastic zak. Het doel is
40+. Op het moment dat er meer bewolking kwam zakte de
temperatuur
direct een paar graden in. Dat geeft mij het vertrouwen dat dit wel
moet gaan lukken als we weer 'ns een warme zonnige periode
krijgen.
De voorbereidingen die je moet plegen om onder vacuüm te lamineren
kosten bijna twee keer zoveel tijd als met handlaminatie. Vooral het
boren van alle gaatjes voor ontluchting kost tijd. Toch is dat in veel
gevallen wel de moeite waard. Deze week heb ik een 6mm multiplex paneel
gelamineerd. Dat kwam er heel mooi uit. Ik zat er even over in of ik
problemen zou krijgen om een paneel van 2m44 op een tafel van 2m50 te
lamineren. Ik had de vacuüm tape goed afgeschermd tegen de epoxy met
ducktape.
17 juni
2013
Als ik
voor mijn werk onderweg ben kan ik veel voor mijn bootbouwproject doen.
In
voorbereiding voor de bouw van de hoofdromp heb ik nu alle frames,
panelen, spanten en vloeren in CAD klaar staan. Alles geplaatst om zo
min mogelijk materiaal te gebruiken. Volgende stap is het schrijven van
de programma's voor de freesbank.
Het weer in Nederland was eindelijk wat beter geworden. Dat gaf mij de
mogelijkheid om 'ns te helpen bij de tewaterlating van de F-82R 'max'.
Je kijkt rond op zo'n boot en doet direct allerlei ideëen op. Bedankt Ernst!
De zwaardkast is klaar. Aan de beams heb ik vrij weinig gedaan. Beam #4
is klaar voor interne
laminatie en Beam #3 voor het externe laminaat. Ondertussen ben ik ook
begonnen aan de geleideschuif voor de gekromde zwaarden in de drijvers.
Deze zwaarden heb ik bij Ian Farrier besteld en komen over een tijdje
naar mij toe. Ook heb ik schuim gefreesd voor de boegvleugel. Deze is
geen onderdeel van het F-85SR ontwerp, maar zit wél in de F-82
tekeningen en geeft meer veiligheid bij solo zeilen, als je naar de
boeg toe moet.
De aluminium onderdelen voor het vouwmechanisme zijn bijna af. De
laatste klus was het nauwkeurig boren van de boutgaten in de
afstandshouders en
het tappen van M8 schroefdraad. 32 x 30 mm = bijna een meter
schroefdraad. Al met al zit er een hoop werk in die onderdelen. Nu nog
de passing controleren, nat schuren en schoon maken en
dan kunnen ze geanodiseerd worden. De onderdelen zien er niet zo mooi
uit als die van Mark, maar ik ben er wel tevreden
mee.
Eens in het half jaar is het tijd om alle afval maar 'ns weg te
brengen. Je produceert toch een hoop rotzooi.
31 mei
2013
Ook in mei bleef de
temperatuur erg laag, en moest ik in mijn tent
blijven werken. Het had wel één voordeel. In de zwaardkast moest een
mengsel met epoxy gegoten worden
en met deze lage temperatuur heb je minder kans op een exothermische
reactie. Doordat ik langzame harder gebruikte durfde ik het aan om de
bodemlaag in één keer te gieten.
Eerst moest ik echter de zwaardkast helften opelkaar lijmen. Bij andere bouwers had ik gezien dat er wat
problemen ontstonden dus ben ik voorzichtig tewerk gegaan. In principe
moeten de einden opelkaar worden geklemd, waarbij afstandsblokken
ervoor zorgen dat de kast de juiste binnenmaat heeft. Ik zag dat de
kast in het midden toch bol ging staan. Daarom heb ik ervoor
gekozen om de hele kast te klemmen en alles eerst puntsgewijs te
verlijmen, voordat ik de versteviging ging lamineren. Doordat ik de
kastdelen aan de lamineertafel vastklemde, was ik zeker dat alles goed
recht bleef. Nadeel was dat aan de binnenzijde er wel een lijmrandje
ontstond, maar dat was makkelijk achteraf weg te schuren. Nadat
alles was gelamineerd kon ik de kielrand gieten. Ian vraagt om een
dunvloeibaar mengsel van vezelversterkte epoxy. Een heel lastige
combinatie. Ik heb zorgvuldig gemengd en in de mengbeker vloeide alles
mooi uit. Nadat ik het in de kast gegoten had, bleek het op de bodem
van de zwaardkast toch niet mooi uit te vloeien. Dat vroeg dus weer wat
schuurwerk na het uitzagen van het zwaardprofiel.
Ondertussen was ik uitgeschuurd op het zwaard. Ook deze is nu klaar
voor de epoxyprimer. Het zwaard past mooi in de kast. De delen van de
kast waar straks in de romp geen laminaat op hoeft heb ik geplamuurd.
Dat scheelt later weer werk. ik beperk dit tot het wegwerken van de
laminaatranden en de glasstructuur. Vanwege de verschillende
laminaatdikten heeft het geen zin om een helemaal strakke kast te
maken. Dat kost te veel plamuur = gewicht.
Onderwijl ging ook het werk aan de beams verder. De derde beam is
voorzien van alle spanten en uit de mal gehaald. De vierde en laatste
krijgt nu z'n vorm in de mal. Verderop in de bouw van de beams heb ik
de aluminium onderdelen van het vouwmechanisme nodig. Deze moeten eerst
nog geanodiseerd worden. Tijd om dat werk ook weer op te pakken. De
romp houders moest ik zelf maken uit aluminium profielen. Gelukkig is
op de school van mijn vrouw een goede freesbank. Ook heb ik een
gatenmal
gefreesd voor de afstandshouders van de onderste vouwarmen.
12 mei
2013
Vanwege een
schoolvakantie heb ik niet veel aan de boot kunnen doen,
behalve wat schuur- en plamuurwerk aan het zwaard. Onlangs heeft de
door Multihulls
Direct gebouwde F-85SR z'n eerste proefvaart gemaakt. Foto's zijn te
zien op sailing anarchy, maar ik heb ze
ook geplaatst op mijn F-85SR pagina.
25 april
2013
Iets wat al een
tijdje in de planning zat, was het inbouwen van een
magneet sensor voor automatische nulstelling van mijn router. Het werkt
fantastisch, met een nauwkeurigheid die beter is dan 0.1 mm.
Soms kom je iets eenvoudigs tegen wat fantastisch werkt. Bij de Home
Depot in Miami was ik een kleine verfmenger tegengekomen. Heel
makkelijk schoon te maken en ook goed bruikbaar bij kleinere
hoeveelheden epoxy.
De afgelopen week heb ik aan 3 projecten tegelijkertijd gewerkt. De
zwaardkast helften hebben beide een laag coppercoat gekregen. Ik wil
voorkomen dat het zwaard moeilijk intrekbaar wordt vanwege aangroei. Om
de glij eigenschappen te verbeteren, heb ik iets minder koper
toegevoegd en dat vervangen door grafiet, vandaar dat het er iets
donkerder uitziet. Daarna heb ik de boutjes voor het keerblok ingelijmd.
Thuis ben ik bezig met het schuren en plamuren van het zwaard. Dat is
makkelijk tussendoor te doen in wat losse uurtjes.
Als laatste heb ik het werk aan de beams weer opgepakt. Vorig jaar
had ik problemen met het lamineren van de achterste beams. Deze keer
ging het lamineren goed, maar kreeg ik geen vacuüm. Er was, ondanks
alle voorzorgen, epoxy onder de tacky tape gekomen. De tweede beam heb
ik toen ook zonder vacuum gelamineerd. Hoe ik dat met de voorste beams
ga doen, weet ik nog niet. Ik kan de truc van Arno
overnemen, die de beams in een hele grote zak deed. Had ik beter nu ook
kunnen doen. De eerste voorbeam is nu van binnen gelamineerd en staat
onder 0.83 bar uit te harden.
7 april
2013
Het is
nog steeds veel te koud
voor de tijd van het jaar, en ik werk nog steeds in de 'tent' om de
boel op temperatuur te houden. Beide helften van de zwaardkast zijn nu
gelamineerd, op maat gemaakt en klaar voor de volgende stap. Ik heb de
rechterhelft eerst gemaakt. De linker helft heeft een tunnel voor de
bedieningslijnen en het is makkelijker dat stuk mal op te bouwen, dan
schadevrij afbreken.
Bij het lamineren van de linkerhelft had
ik moeite met het vacuum. Het bleek dat er een aantal kleine gaatjes in
het vacuumfolie zaten. Duct tape werkt uitstekend om die te dichten.
Voor
het zwaard heb ik een vrij hard plamuur mengsel ( met aerosil )
gebruikt voor het vullen van de weefselstructuur en de paar plekken
waar wat vulling nodig was. De vorm is vrij goed en wordt straks
afgewerkt met variopox finishing plamuur. Dit heb ik ook gebruikt voor
het roer en werkt fantastisch.
21
maart
2013
Om
verschillende redenen had ik afgelopen weken moeite tempo in de bouw te
houden. Één reden is het weer. Het is nog steeds koud, buiten vorst en
5ºC in de
schuur. Dat betekent dat ik elke keer dat ik met epoxy in de weer wil,
de tent moet opwarmen en alles goed moet plannen.
De voorlijst van het zwaard had iets meer werk nodig dan ik verwacht
had. Dat kon ik mooi thuis doen. Het hele roer heb ik
afgewerkt met variopox finishing plamuur en is nu klaar om geschilderd
te worden. Dat moet nog even wachten; het roer moet eerst nog gebruikt
worden als mal voor de roerkast.
Het lamineren van de kern ging deze keer goed. De koolstof sok is goed
strak te trekken om de schuimkern heen. Dan wikkelen in peelply en
fixeren op
de lamineertafel. Na uitharden kon het zwaard onder vacuüm samengelijmd
worden. Bij de voorlijst heb ik weer een kevlar tape en koolstof tape
gelamineerd om splijten tegen te gaan.
Ondertussen ben ik begonnen met de voorbereidingen voor de bouw van de
zwaardkast.
3
maart
2013
Mijn
vrije dagen vielen deels in de voorjaarsvakantie van de kinderen zodat
we samen veel konden doen. Dat heeft natuurlijk ook een keerzijde: Veel
heb ik niet aan de boot kunnen werken. De linker helft van het zwaard
is
nu ook gelamineerd. De rechter helft ligt in het pur bed te wachten.
Ook
kan de kern nu op maat gemaakt worden.
11
februari
2013
Na het
roer was nu het zwaard aan de beurt. Deze wordt gebouwd in positieve
bouwwijze, in twee helften. Om te zorgen dat het laminaat goed
aanligt op de randen ligt de schuimkern op een 5mm dikke mal. Het
lamineren
gebeurt in 2 stappen. De eerste stap inclusief alle UD koolstof. In
de tekening staat hoe diep de geul moet zijn om het UD erin te laten
passen. Omdat ik alles onder vacuum lamineer heb ik de ruimte iets
kleiner gemaakt en dat komt perfect uit. Ik had maar een klein beetje
plamuur nodig om het juiste profiel te krijgen. Net als bij de
roerhelften, zal een zwaardhelft vrij flexibel zijn. De echte stijfheid
wordt pas verkregen bij het opelkaar lijmen van beide zijden. Bij het
opelkaar lijmen van de zwaarddelen wil ik dat het zwaard in een bed
ligt, zodat de boel niet vervormt. Dit wilde ik bereiken met een mal
van pur tussen 2 lagen plastic. Dat werkt op zich goed, ik had er
alleen geen rekening mee gehouden dat met de lage temperatuur en
vochtigheid er niet genoeg vocht in de lucht is om de pur te laten
uitharden. Dat moet dus opnieuw.
Naast
het zwaard heb ik me ook met wat kleinere projecten bezig gehouden. Het
zwaard is zo lang, dat er een handvat nodig is om het omhoog te trekken
uit de romp als je wilt droogvallen of traileren. Ik kon geen geschikte
handvatten vinden, dus heb ik er, met een malletje, zelf een gemaakt
met
wat afvalstukjes koolstof.
Het roer is af. De voorlijst heeft nog wat plamuur nodig voor een
superglad resultaat.
De
roerophanging is opgebouwd uit behoorlijk wat lagen. Het is
verleidelijk om dat in één keer te doen. Probleem is dat de lagen in
verschillende richtingen moeten worden strakgetrokken. Doe je dat in
één keer, dan wordt het een zooitje. Dus toch maar alle lagen stuk voor
stuk opgebouwd. Nog één laag te gaan. Uit wat reststukken heb ik ook
nog een onderdeel gebouwd voor de boegspriet.
25
januari
2013
De
nieuwe HD kern kwam er heel mooi uit. Het gewicht was maar 2x zo groot
als
de originele insert, 570 gram, dus dat viel ook mee. De roerhelften
waren los, en zonder kern nog vrij flexibel. Ik heb de helften onder
vacuüm, in een mal verlijmd. De stijfheid was daarna enorm.
Het gewicht kwam uit op 2800 gram. De voorlijst heb ik nog verstevigd
met een kevlar band en laag koolstof. Het roer heeft slechts een klein
beetje afwerking nodig voordat het geschilderd kan worden.
Ondertussen had ik het schuim voor het zwaard laten frezen op de
freesbank, in hoogtestappen van 1 mm. Een uurtje schuren en alles was
in vorm. Wat iets meer tijd kostte was het schuren van de 'geul' voor
de UD koolstof. Voor een deel had de freesbank dit gedaan, maar
richting de tip moest ik dat toch zelf doen.
Werk aan de roerophanging
vordert ook. Ik ga hierin iets afwijken van het standaard ontwerp,
omdat
ik graag de helmstok verder naar voren wil. Achterop de roerophanging
zitten normaal gesproken verstevigings buizen die dan in
de weg zitten. Door de roerophanging volledig in koolstof uit
te voeren, maar wel met de
glasvezel gewichten, kan ik die weg laten, hoewel ook de bevestiging in
de romp verstevigd moet worden.
8 jan
2013
Met
kerst was ik aan het werk en
tijdens de jaarwisseling genoot ik van een familie vakantie in de
franse alpen. Tussendoor vond ik toch wat tijd om wat te doen.
Voor Henny's
boot heb ik MDF roerpluggen gefreesd en daarnaast de HD kern voor het
roer gemaakt.
De HD kern moet in koolstof weefsel worden gewikkeld. Ik had
besloten om een koolstof sok te gebruiken. Dit werkt heel goed. Soller
composites levert ook krimpkous, om het weefsel goed aan te drukken en
een goed oppervlak te krijgen. Hiervoor was echter veel te veel warmte
nodig, waardoor de epoxy lokaal begon uit te harden en de kern krom
ging rekken. Ik had de kern opgehangen, met 10 kg eronder, maar dat
hielp niets. Volgende keer gewoon wikkelen in peelply dus.
Dus,
na een destructieve test, ging plan B in werking en heb ik een HD kern
gemaakt van koolstof versterkte plamuur. Dit is zwaarder, maar ook
sterker. Omdat ik toch een mal moest frezen uit MDF, heb ik direct ook
onderdelen gemaakt voor de roerbevestiging.
|
|
|